Desde a sua promulgação em 1992, as "Boas Práticas de Fabricação de Medicamentos" (BPF) na indústria farmacêutica chinesa têm sido gradualmente reconhecidas, aceitas e implementadas pelas empresas de produção farmacêutica. As BPF são uma política nacional obrigatória para as empresas, e as que não cumprirem os requisitos dentro do prazo especificado cessarão a produção.
O conteúdo central da certificação GMP é o controle da gestão da qualidade da produção de medicamentos. Seu conteúdo pode ser resumido em duas partes: gerenciamento de software e instalações de hardware. A construção da sala limpa é um dos principais componentes de investimento em instalações de hardware. Após a conclusão da construção da sala limpa, é necessário confirmar por meio de testes se ela atingirá os objetivos do projeto e atenderá aos requisitos de GMP.
Durante a inspeção da sala limpa, alguns itens foram reprovados na inspeção de limpeza, alguns eram locais da fábrica e alguns eram de todo o projeto. Se a inspeção não for qualificada, embora ambas as partes tenham atingido os requisitos por meio de retificação, depuração, limpeza, etc., muitas vezes desperdiça muita mão de obra e recursos materiais, atrasa o período de construção e o processo de certificação de BPF. Algumas causas e defeitos podem ser evitados antes dos testes. Em nosso trabalho real, descobrimos que as principais causas e medidas de melhoria para a limpeza não qualificada e a falha em BPF incluem:
1. Projeto de engenharia irracional
Este fenômeno é relativamente raro, principalmente na construção de pequenas salas limpas com baixos requisitos de limpeza. A competição na engenharia de salas limpas é relativamente acirrada agora, e algumas unidades de construção forneceram orçamentos mais baixos em suas propostas para obter o projeto. Na fase posterior da construção, algumas unidades foram usadas para cortar custos e usar unidades de ar condicionado e compressores de ventilação de menor potência devido à sua falta de conhecimento, resultando em energia de alimentação incompatível e área limpa, resultando em limpeza não qualificada. Outro motivo é que o usuário adicionou novos requisitos e área limpa após o início do projeto e da construção, o que também tornará o projeto original incapaz de atender aos requisitos. Este defeito congênito é difícil de melhorar e deve ser evitado durante a fase de projeto de engenharia.
2. Substituição de produtos de alta qualidade por produtos de baixa qualidade
Na aplicação de filtros HEPA em salas limpas, o país estipula que, para o tratamento de purificação do ar com nível de limpeza igual ou superior a 100.000, deve ser utilizada uma filtragem de três níveis: primário, médio e HEPA. Durante o processo de validação, constatou-se que um grande projeto de sala limpa utilizou um filtro de ar sub-HEPA para substituir o filtro de ar HEPA com nível de limpeza igual ou superior a 10.000, resultando em limpeza não qualificada. Por fim, o filtro de alta eficiência foi substituído para atender aos requisitos da certificação GMP.
3. Má vedação do duto de alimentação de ar ou filtro
Esse fenômeno é causado por uma construção irregular e, durante a aceitação, pode parecer que uma determinada sala ou parte do mesmo sistema não está qualificada. O método de melhoria consiste em utilizar o método de teste de vazamento para o duto de suprimento de ar, e o filtro utiliza um contador de partículas para escanear a seção transversal, a cola de vedação e a estrutura de instalação do filtro, identificar o local do vazamento e vedá-lo cuidadosamente.
4. Projeto e comissionamento inadequados de dutos de retorno de ar ou saídas de ar
Em termos de projeto, por vezes, devido a limitações de espaço, a utilização de "retorno pelo lado da alimentação superior" ou a um número insuficiente de saídas de ar de retorno não é viável. Após a eliminação de questões de projeto, a depuração das saídas de ar de retorno também é um elo importante na construção. Se a depuração não for adequada, a resistência da saída de ar de retorno for muito alta e o volume de ar de retorno for menor que o volume de ar de insuflação, isso também resultará em limpeza inadequada. Além disso, a altura da saída de ar de retorno em relação ao solo durante a construção também afeta a limpeza.
5. Tempo de autopurificação insuficiente para o sistema de sala limpa durante o teste
De acordo com a norma nacional, o teste deve ser iniciado 30 minutos após o sistema de purificação do ar condicionado estar funcionando normalmente. Se o tempo de funcionamento for muito curto, também pode resultar em limpeza inadequada. Nesse caso, basta estender o tempo de operação do sistema de purificação do ar condicionado adequadamente.
6. O sistema de purificação do ar condicionado não foi limpo completamente
Durante o processo de construção, todo o sistema de purificação do ar condicionado, especialmente os dutos de suprimento e retorno de ar, não é concluído de uma só vez, e a equipe de construção e o ambiente de construção podem causar poluição nos dutos de ventilação e filtros. A limpeza inadequada afetará diretamente os resultados dos testes. A medida de melhoria é a limpeza durante a construção e, após a limpeza completa da seção anterior da tubulação, pode-se usar filme plástico para vedá-la, evitando a poluição causada por fatores ambientais.
7. Oficina limpa não completamente limpa
Sem dúvida, uma oficina limpa deve ser completamente limpa antes que os testes possam ser realizados. Exija que a equipe de limpeza final use roupas de trabalho limpas para eliminar a contaminação causada pelo corpo humano da equipe de limpeza. Os agentes de limpeza podem ser água da torneira, água pura, solventes orgânicos, detergentes neutros, etc. Para aqueles com requisitos antiestáticos, limpe bem com um pano embebido em líquido antiestático.
Data de publicação: 26 de julho de 2023