Desde a sua promulgação em 1992, as "Boas Práticas de Fabricação de Medicamentos" (BPF) na indústria farmacêutica chinesa têm sido gradualmente reconhecidas, aceitas e implementadas pelas empresas produtoras de medicamentos. As BPF são uma política nacional obrigatória para as empresas, e aquelas que não cumprirem os requisitos dentro do prazo estipulado deverão interromper a produção.
O conteúdo principal da certificação GMP é o controle de qualidade da produção de medicamentos. Seu conteúdo pode ser resumido em duas partes: gestão de software e instalações de hardware. A construção da sala limpa é um dos principais componentes de investimento em instalações de hardware. Após a conclusão da construção da sala limpa, é fundamental confirmar, por meio de testes, se ela atinge os objetivos do projeto e atende aos requisitos das Boas Práticas de Fabricação (GMP).
Durante a inspeção de salas limpas, algumas apresentaram falhas no teste de limpeza, algumas relacionadas à fábrica em si e outras ao projeto como um todo. Mesmo que ambas as partes tenham atendido aos requisitos por meio de correções, ajustes e limpeza, quando a inspeção não é aprovada, frequentemente ocorre um grande desperdício de mão de obra e recursos materiais, atrasos no cronograma de construção e no processo de certificação GMP. Algumas dessas falhas podem ser evitadas antes da inspeção. Em nossa experiência prática, identificamos que as principais causas de reprovação na inspeção de limpeza e reprovação na certificação GMP incluem:
1. Projeto de engenharia inadequado
Este fenômeno é relativamente raro, ocorrendo principalmente na construção de pequenas salas limpas com baixos requisitos de limpeza. A concorrência na engenharia de salas limpas é bastante acirrada atualmente, e algumas construtoras têm apresentado orçamentos mais baixos em suas propostas para obter o projeto. Na fase final da construção, algumas empresas têm optado por economizar em materiais e utilizar compressores de ar condicionado e ventilação de baixa potência devido à falta de conhecimento, resultando em incompatibilidade entre a potência fornecida e a área limpa, o que compromete a limpeza. Outro motivo é a inclusão de novos requisitos e a ampliação da área limpa pelo cliente após o início do projeto e da construção, o que também torna o projeto original incapaz de atender às exigências. Esse defeito congênito é difícil de corrigir e deve ser evitado durante a fase de projeto de engenharia.
2. Substituir produtos de alta gama por produtos de baixa gama.
Na aplicação de filtros HEPA em salas limpas, a legislação nacional estipula que, para o tratamento de purificação do ar com um nível de limpeza de 100.000 ou superior, deve ser utilizada uma filtragem em três níveis: primária, média e HEPA. Durante o processo de validação, constatou-se que um grande projeto de sala limpa utilizava um filtro de ar sub-HEPA em substituição ao filtro HEPA, mesmo com um nível de limpeza de 10.000, resultando em um nível de limpeza inadequado. Por fim, o filtro de alta eficiência foi substituído para atender aos requisitos da certificação GMP.
3. Vedação inadequada do duto de suprimento de ar ou do filtro.
Esse fenômeno é causado por construção inadequada e, durante a aceitação, pode-se constatar que um determinado cômodo ou parte do sistema não atende aos padrões. O método de correção consiste em utilizar o teste de vazamento no duto de ar e no filtro, com um contador de partículas para escanear a seção transversal, a cola de vedação e a moldura de instalação do filtro, a fim de identificar o local do vazamento e vedá-lo cuidadosamente.
4. Projeto e comissionamento inadequados de dutos de retorno de ar ou grelhas de ventilação.
Em termos de projeto, por vezes, devido a limitações de espaço, a utilização de "retorno de ar pela parte superior" ou um número insuficiente de grelhas de retorno de ar não é viável. Após a resolução dessas questões, o ajuste das grelhas de retorno de ar é uma etapa importante da construção. Se o ajuste não for feito corretamente, a resistência da saída de ar de retorno será muito alta e o volume de ar de retorno será inferior ao volume de ar de insuflação, o que também resultará em condições de limpeza inadequadas. Além disso, a altura da saída de ar de retorno em relação ao solo durante a construção também afeta a limpeza.
5. Tempo insuficiente de autodepuração do sistema de sala limpa durante os testes.
De acordo com a norma nacional, o teste deve ser iniciado 30 minutos após o sistema de purificação do ar condicionado estar em funcionamento normal. Se o tempo de funcionamento for muito curto, também pode resultar em uma purificação inadequada. Nesse caso, basta prolongar o tempo de funcionamento do sistema de purificação do ar condicionado adequadamente.
6. O sistema de purificação do ar condicionado não foi limpo completamente.
Durante o processo de construção, todo o sistema de purificação de ar condicionado, especialmente os dutos de insuflação e retorno de ar, não é instalado de uma só vez. A presença de trabalhadores da construção civil e o ambiente de trabalho podem contaminar os dutos de ventilação e os filtros. Se não forem limpos adequadamente, isso afetará diretamente os resultados dos testes. A melhor solução é realizar a limpeza durante a construção e, após a limpeza completa da seção anterior da tubulação, utilizar filme plástico para selá-la e evitar a contaminação causada por fatores ambientais.
7. Oficina limpa, mas não completamente limpa.
Sem dúvida, uma oficina limpa deve ser completamente higienizada antes que os testes possam prosseguir. Exija que o pessoal responsável pela limpeza final use roupas de trabalho limpas para eliminar a contaminação causada pelo corpo da equipe de limpeza. Os agentes de limpeza podem ser água da torneira, água pura, solventes orgânicos, detergentes neutros, etc. Para aqueles que exigem propriedades antiestáticas, limpe cuidadosamente com um pano embebido em líquido antiestático.
Data da publicação: 26/07/2023